Als je op café een vers getapte Filou bestelt, moeten je smaakpapillen vanaf het eerste moment geprikkeld worden. Ook als je thuis in de zon geniet van een Kasteel Rouge of ‘s avonds een flesje Kasteel Donker opent, moet de kwaliteit altijd top zijn. Binnen Kasteel Brouwerij Vanhonsebrouck laten we tijdens het productieproces geen moment onbenut om de kwaliteit van onze speciaalbieren te controleren. Nick Buffel, onze Quality Assurance & Quality Control Manager vertelt er je alles over.
Toen we in 2014 begonnen met de bouw van een nieuw complex in Emelgem, stond het als een paal boven water dat we zouden bouwen aan de modernste brouwerij van Europa. “Ook voor de kwaliteitscontrole kozen we voor de nieuwste technologieën en de modernste apparatuur zodat de verschillende controles automatisch worden uitgevoerd. We laten echter niets aan het toeval over en voeren ook handmatige controles uit zodat we de kwaliteit van onze speciaalbieren altijd kunnen garanderen. Bier is een zeer complexe drank om te produceren. Op het gebied van voedselveiligheid is het dan ook van groot belang dat we elke stap binnen het productieproces onder de loep nemen”, start Nick Buffel.
Voor het brouwen
Water, mout, hop en gist zijn de vier basisingrediënten voor het brouwen van bier. Voor de aanlevering van de grondstoffen rekenen we op onze leveranciers. Die als eerste gecontroleerd worden. “In eerste instantie gaan we altijd na hoe betrouwbaar onze leveranciers zijn. Lopen er klachten omtrent voedselveiligheid tegen een leverancier of hebben we klachten over de kwaliteit van de aangeleverde grondstoffen, dan koppelen we dit direct terug naar de leverancier. Bij de levering checken we de ingrediënten ook altijd op eventuele beschadigingen en controleren we of het product voldoet aan onze eisen.”
De hardheid en zuurtegraad van het water controleren we in ons eigen labo. Voor een volledige wateranalyse laten we ons ondersteunen door een extern labo. Verder in het proces wordt het gebruikte water microbiologisch gecontroleerd.” Vooraleer het brouwproces start, reinigen we alle leidingen, tanks en installaties. “Dit reinigingsproces heet Cleaning In Place ofwel CIP. Na de CIP wordt op kritische plaatsen het laatste spoelwater gecontroleerd op de afwezigheid van schadelijke micro-organismen.”
Tijdens en na het brouwen
Eenmaal we alle grondstoffen hebben en alle installaties gereinigd zijn, beginnen we met brouwen. Tijdens het brouwproces – maischen, filteren, koken en koelen – wordt het proces beheerst op basis van de zuurtegraad, temperatuur en extractgehalten. “Na het koelen van het wort doseren we onze unieke Kasteelbiergist. In de gistingstank volgen we het gistingsproces op door het extractgehalte te meten. Hiermee volgen we dagelijks op hoeveel suiker er omgezet is naar alcohol. Ook de zuurtegraad vormt een belangrijke parameter tijdens de gisting. Wanneer de gisting is voltooid, wordt de gist eruit gecentrifugeerd en kan het bier lageren of rijpen. Hier meten onze labomedewerkers de zuurtegraad, de kleur, de bitterheid, het alcohol- en extractgehalte van het bier. Ook na fruitbierpreparatie, na filtratie en na afvullen worden bovenstaande analysen op het bier uitgevoerd om te verzekeren dat het bier in elke stap van het proces voldoet aan onze eisen.” Na de filtratie gaan we over tot het afvullen van het bier in vat, fles of blik.
In de bottelarij gebruiken we retourflessen en nieuwe flessen. “De nieuwe flesjes worden voor het afvullen gespoeld en automatisch geïnspecteerd of niet ze niet beschadigd zijn. Bij retourflessen wordt na het schoonmaken de pH-waarde van het restwater in de flessen gemeten om te controleren of ze voldoende gespoeld zijn. Daarna worden alle flessen automatisch geïnspecteerd op beschadigingen, resterende vuildeeltjes, restanten reinigingsproduct en restwater. De uitstoot van afgekeurde flessen wordt elke 20.000 flessen gecontroleerd met behulp van testflessen met voorgemaakte defecten.”
Eenmaal de flessen gevuld zijn, controleren we de sluiting van het kroonkurk en meten we het CO2- en zuurstofgehalte. “CO2 of koolzuurgas heeft een invloed op de schuimkraag en smaakperceptie, terwijl zuurstof een negatieve invloed kan hebben op de smaak-, aroma- en colloïdale stabiliteit van het bier.” De gevulde en gesloten flesjes worden vervolgens gepasteuriseerd om mogelijke contaminatie met gisten of bacteriën uit te sluiten. Daarna controleren we de vulhoogte, werken we de flesjes af met een etiket met houdbaarheidsdatum, plaatsen we ze in bakken en worden ze gepalletiseerd. “Ook hier gaat de kwaliteitscontrole verder: zijn alle bakken volledig gevuld en klopt het palletnummer zodat we ons bier altijd kunnen traceren?”
Bij het afvullen van de blikken is het belangrijk om de sluiting te controleren op lekken. “Na het pasteuriseren checken we de vulhoogte, de verpakking en andere belangrijke informatie zoals houdbaarheidsdatum en lotcode.”
Tot slot zijn er nog de vaten. Die worden eerst grondig gereinigd vooraleer we ze opnieuw gaan vullen. “De reiniging controleren we aan de hand van de temperatuur en concentratie reinigingsproduct. Als er één parameter niet in orde is in het reinigings- of afvulproces, wordt het vat automatisch uitgestoten. Al het vatenbier gaat voor afvulling door een flash-pasteur om mogelijk aanwezige micro-organismen te elimineren. Na het afvullen voorzien we de vaten van een label waarop je alle informatie betreffende houdbaarheid en dergelijke terugvindt.”
Altijd traceerbaar
Kwaliteitscontrole gebeurt niet alleen voor, tijdens en na het brouwen van bier. De controle gaat verder tot het bier in feite is opgedronken. “Van elk brouwsel behouden we een staal in de brouwerij. Als er vragen of opmerkingen zijn over een batch, kunnen we aan de hand van de code die op de flessen, blikken en vaten staat, nagaan wat het mogelijke probleem is. Zo weten we per batch precies welke grondstoffen we hebben gebruikt en van welke leverancier die afkomstig zijn. Op die manier garanderen we steeds weer de kwaliteit van onze speciaalbieren”, besluit Nick.
